圖／維格工業總經理陳忠義當同業還在用人工、半自動化產線生產自行車踏板時，維格工業已經透過自動化產線拉升產能，以雙品牌─Wellgo跟Xpedo─行銷國際，滿足3歲到100歲的自行車騎士需求。

維格工業股份有限公司成立於1979年，一路走來，始終如一，專注於設計、生產與銷售各種自行車踏板，包含登山車、三鐵車、電動車、運動車與童車等，服務的客戶遍及海內外，在全球自行車踏板市場佔領導地位。維格工業總經理陳忠義表示：「受惠於全球自行車產業的蓬勃發展，市場對自行車踏板的需求一直十分強勁，對我們來說，如何有效降低人為誤失、優化高度客製化且組裝流程繁雜的踏板產線效能十分重要，事實上，這也是我們執行經濟部產業發展署產業升級創新平台輔導計畫（TIIP）的原因。」

維格工業解決供不應求的秘訣：打造智慧踏板產線

踏板是高度客製化的產業，因應自行車品牌與種類的不同，踏板外型與規格不盡相同，再加上踏板的組成零組件高達20幾項、製程工序近百道，因此，傳統的做法是透過單機設備輔佐人工作業的方式進行，如作業人員在左軸承裝配機、右軸承裝配機、反光片組裝機、左踏板卯接機、右踏板卯接機等單機設備旁投料，並以人工作業方式檢查與運送各個組配零件與半成品，這意味著，只要出現人為判斷誤失，如辨識錯左、右踏板等，即可能導致組裝失誤，甚至對物料成本、生產品質與產品交期造成巨大影響。

圖／維格工業同仁現場組裝操作

「我們以前是憑藉著密集勞力實現少量多樣生產，但也因為生產人力有限，導致產能無法彈性擴充。」陳忠義總經理表示，台灣自行車產業一直面臨勞動成本高且人才招聘與培訓不易、客製化產品需求激增，以及同業的低價競爭等挑戰，再加上中美衝突不斷導致的轉單效應，如何降低成本與提高產品競爭力是維格工業過去幾年一直努力的方向，例如，從設計端開始，以共用零件─軸心、反光片與DU自潤軸承─提升生產效率、更好的回應市場對客製化的需求。「光採用共用零件還不夠，我們期待能透過智慧化自動產線，生產更輕量化且耐用的踏板，同時，將月產能從當前的50萬組提升到70萬組。」

維格工業獲得經濟部產業發展署TIIP計畫的大力支持，花費一年半的時間，從自有品牌Wellgo開始，打造高階踏板智慧示範產線，並獲得卓越成效，包括成功開發出更輕量且耐用的低、中、高階總計11種新世代踏板，將踏板組裝產線的人力從原先的9人（包含投料、檢查與運送人力）縮減為2人，將單一產線的產能從一天1,500組提升成3,000組，同時進一步提升混線生產能力，以更具效率的方式進行少量多樣，實現大量客製化踏板願景。「我們目前僅將1條組裝線改造成智慧化自動產線，之後將陸續改建2到3條產線、或者考慮設置新廠，以紓緩供不應求的業務壓力。」

從規劃到技術諮詢，TIIP委員專家提供最即時的協助

「除了資金補助，TIIP專家所提供的技術諮詢幫助最大。」陳忠義總經理說，踏板生產與組裝涉及數十道工序，在產業發展署長官、相關領域的學者專家與研究單位的協助下，將專案範疇鎖定在三個地方，包括將視覺辨識技術與智慧手臂導入維格工業專有的踏板台身自動化壓鑄製造系統、踏板心軸CNC自動化成型系統，以及智慧踏板組裝產線。「整個專案最困難的地方有二：首先是打造一個可以串聯多台單機設備的自動化產線輸送帶，其次是優化機械手臂的組裝與定位問題，將誤差從原先的1cm縮減為1mm，極大化智慧化自動產線效能。」

在智慧化自動產線的加持下，維格工業不僅實踐大量客製化踏板的願景，因應自行車產品生命週期短與國內外知名品牌的強勢競爭，以兼具生產效率與品質良率的方式提供全球各地自行車商與消費者所需的踏板，讓維格工業可以更有底氣的發展高階踏板，以Xpedo搶進自行車訓練機台等高端修補件市場，在未來市場取得領先地位。

展望未來，維格工業除持續不斷的擴展智慧化自動產線比例，一步一腳印的打造全智能工廠，還會帶動上游供應鏈加入，將踏板從標準品擴展到高值品，提升整體產業獲利能量。